Böllinger Höfe üzemében a szenvedély egyesül a precizitással, innovációval és fenntarthatósággal: itt zajlik a tisztán elektromos Audi e-tron GT sorozatgyártásának előkészítése. A számottevő teljesítmény és a környezettudatosság itt kéz a kézben jár. A 100 százalékban öko áramot és megújuló eredetű hőt használó gyártás nettó szénsemleges. Az erőforráskímélő járműgyártási folyamat a papír és a csomagolás használatát is kerüli, zárt alumínium és műanyag láncokat alkalmaz és ez az első új Audi modell, amit fizikai prototípus létrehozása nélkül terveztek.
Az Audi e-tron GT modellnek, a márka legerősebb elektromos járművének sorozatgyártása a neckarsulmi üzemben indul. Az Audi Böllinger Höfe üzemében a gyártási folyamat minden mozzanata rendkívüli, mint a gépkocsi maga. Egyetlen négy karikás gépjármű sem jutott el ilyen villámgyorsan a sorozatgyártásra kész fázisba. „Az Audi termékkínálat elektromos és sportos zászlóshajójaként az e-tron GT kifogástalanul illik a neckarsulmi üzem, különösképpen a Böllinger Höfe sportautó gyártó létesítményéhez.” – nyilatkozta az üzem vezetője, Helmut Stettner. Az a tény, hogy a sorozatgyártás a koronavírus járvány ellenére is időben elindulhat, a számottevő csapatmunka és a szakértelem megosztásának eredménye.
A neckarsulmi üzem már a mai napig is plug-in (hálózatról tölthető) hibrid modellekre fókuszáló gyárként működött, az Audi elektromos modelljeinek legjavát kínálva az A6, A7 és A8 modellek plug-in (hálózatról tölthető) és mild hibrid változataival. „Az Audi e-tron GT-vel itt készül a márka első, tisztán elektromos Audi modellje, amit németországi üzemben készítenek és amely újabb fontos, jövőbemutató lépés számunkra.” – teszi hozzá Stettner.
Az Audi e-tron GT nettó szénsemleges gyártása
Nem kizárólagosan a Gran Turismo hajtáskoncepciója az, ami fenntartható: a Böllinger Höfe egész gyártási folyamata nettó szénsemleges. 2020. elejétől a egész neckarsulmi üzem csupán öko-áramot használ. A Böllinger Höfe üzemében zajló gyártáshoz elengedhetetlen hőről a biogázzal funkcionáló hő- és villamos energiát kapcsoltan termelő erőmű gondoskodik. Az Audi minősített klímavédelmi projektekből származó karbonkreditet használ, hogy kompenzálja azt a kibocsátást, amely nem váltható ki megújuló eredetű energiával. „A brüsszeli és győri üzem nyomában járva a Böllinger Höfe az első Audi üzem Németországban, amelyiknek gyártási tevékenysége nettó szénsemleges. Ez egy fontos mérföldkő a neckarsulmi üzem részére és egy újabb releváns lépés azon az úton, amely az egész világon minden üzemünk karbonsemleges üzemelését célozza meg 2025-ig.” – nyilatkozta Peter Kössler, az Audi igazgatótanácsának a termelés és logisztika területekért felelős tagja, összefoglalva ezzel az Audi Mission:Zero programjának célját.
A Mission:Zero környezetvédelmi program jó néhány intézkedést magában foglal a gyártás és a logisztika területéről, amely eredményesen és fenntarthatóan csökkenti az ökológiai lábnyomot. Előtérbe állított pontjai a dekarbonizáció, az kapacitás hatékonyság, a biodiverzitás és a vízfelhasználás továbbfejlesztett megoldásai.
Zöld logisztika: klímasemlegesen a gyárba
A szénsemleges gyártáshoz vezető úton az Audi következetes szemlélettel a egész értékláncot vizsgálja. Ennek megfelelően a logiszitika legalább olyan kardinális, mint a járműgyártás maga. A neckarsulmi üzem egész vasúti forgalma klímasemleges. A telepen belül sűrített földgázzal (CNG) üzemelő vagy elektromos hajtású mozdonyok teljesítenek szolgálatot. Az Audi szakértőinek javaslatára az egyik kihangsúlyozott szállítmányozó partner ugyancsak biometánnal hajtott teherautókat használ a közúti szállítmányozásra. Két, folyékony földgázzal (LNG) hajtott teherautó teljesít szolgálatot az alkatrészek nagyobb távolságokról történő, gyárba irányuló szállítása kapcsán. Az év végén mindazonáltal még egy taggal bővül ez a flotta. Az összes ilyen jármű akár 20 százalékkal kevesebb szén-dioxidot és közel 85 százalékkal kevesebb nitrogén oxidot bocsát ki, mint a tradicionális dízel tehergépkocsik.
Zárt láncok a környezet védelméért
Ugyancsak az üzem területén valósul meg a kardinális erőforrások megóvása és a nyersanyagok újrahasznosítása is. Legjobb példa erre az „Aluminium Closed Loop”, amely egy zárt újrahasznosítási láncot takar. Ennek esetén a neckarsulmi üzem présüzemében keletkező alumíniumlemez hulladékok kerülnek újrahasznosításra, példának okáért az Audi e-tron GT oldalfal elemeinek gyártásánál. A legmagasabb és legmélyebb pontok közt mért extrém, 35 centiméteres különbségével ez adja a kerékjárat feletti hangsúlyos domborulatokat és alakítja ezzel az e-tron GT meglehetősen pompázatos quattro-domborulatait (quattro blisters). Ehhez minden, az alumínium nehézkes megmunkálásához létfontosságú műszaki megoldást bevetett a cég. Az „Aluminium Closed Loop” zárt láncnak hála – amely alatt az alumíniumlemez hulladékot az Audi visszajuttatja a beszállítónak, aki azt újrafeldolgozza és végül az Audi újrahasznosítja azt – az üzem több ezer tonna szén-dioxid kibocsátását spórol meg minden évben.
De az ökológiai gondolkodás nem áll meg az alumíniumnál. A műanyagok újrahasznosításának jelmondata: „legyen a régiből új”. Egy most is zajló kísérleti projekt alatt az A6 és A7 összeszerelése kapcsán keletkező műanyag hulladékot típus alapján szétválogatják, felaprítják ezután egyedi szálakká formálják. Ezeket az úgynevezett rostokat használják aztán a gyártási folyamat esetén a 3D nyomatóknál. A Böllinger Höfe üzemen belüli 3D nyomtatással munkálkodó csapata a dolgozók igényeire szabott segédeszközök széles választékára specializálódott. Ezekből a szerkezetek közül több, mint 100 darabot használnak az Audi e-tron GT gyártása alatt. Az újrahasznosítási projekt célja, hogy megteremti a példás műanyag zárt láncot.
Az erőforrások következetes megóvása
A zárt láncok használata nem az egyetlen alkalom a nyersanyagok megóvására. Az e-tron GT az első Audi, aminek gyártását fizikai prototípus használata nélkül tervezték meg. Minden összeszerelési fázist virtuálisan teszteltek, házon belül fejlesztett szoftverek és virtuális valóság alkalmazások igénybevételével és ezeket most sikeresen alkalmazzák a gyakorlatban is, a sorozatgyártás részeként. Az érzékeny alkatrészek szállításához használt specifikus konténerek ugyancsak prototípus nélkül, a modern virtuális eljárással lettek megtervezve. Ez nem kizárólagosan kevesebb fémet igényel, de kevesebb csomagolásra van szükség az alkatrészek védelmére is. A kulcsszavak: kerüljük a hulladékot és a papírt. A karosszériaműhely és az összeszerelés már nagyrészt papírmentesen üzemel. A korszerű projektek, mint amilyen példaként a karbantartási alkalmazás – amely szükségtelenné teszi a tradicionális, kézzel írt feljegyzéseket – ugyancsak papírt takarítanak meg. A logisztika területén ebben a pillanatban is zajlik a digitális címkék tesztje, amely ugyancsak ezt patronálja. Ennek keretében elektronikus címkék veszik keresztül a polcon látható alkatrésztárolók papír matricáinak helyét. Ez nem kizárólagosan kiemelkedően energia hatékony, de változás során kényelmesen újraprogramozható. Ez a legfőbb pozitív tulajdonsága a tradicionális, eldobható címkékkel szemben. Az Audi projekt csapata a beszállítókkal is együttműködik olyan újabb megoldások kialakításán, amelyek következetesen csökkentik a csomagolás és ezzel hulladék mennyiségét.
Az nagy tudású üzem és precíz kézművesség remek elegye
A csúcsminőség, a csúcsteljesítmény és a részletek iránti szenvedély régóta megkülönböztette Böllinger Höfe üzemét. Itt készül az Audi R8 2014. óta. Az Audi neckarsulmi üzemének részeként funkcionáló sportautómanufaktúrát 2019-ben kibővítették és továbbfejlesztették ez e-tron GT integrációjához. A történelem két legerősebb és leggyorsabb sorozatgyártású Audi modellje itt készül. „Két, műszakilag teljesen eltérő gépkocsi gyártása egy gyártósoron specifikus a konszernen belül.” – nyilatkozta a gyártást irányító Wolfgang Schanz. „Tisztán elektromos négyajtós kupé modellünk integrációja az Audi Böllinger Höfe kisszériás gyártóegységét egy kiemelkedően rugalmas, csúcstechnológiát képviselő létesítménnyé változtatta, amely ugyanakkor megtartotta kézműves jellemvonásait.” Az ügyfelek a jövő évi világpremiert követően adhatják le rendeléseiket a tisztán elektromos Gran Turismo modellre.